Masalah Besar Pabrik Bukan Mesin Rusak, Tapi Mesin Berhenti Tanpa Ada yang Tahu “Kenapa”

Di banyak pabrik Indonesia, ada pola yang selalu berulang:

• Output turun,
  
• tapi penyebabnya tidak jelas,
  
• laporan shift tidak sinkron,
  
• dan setiap divisi merasa bukan bagian dari masalah.
  

Begitu dihitung ulang, ternyata pabrik kehilangan 10–25% produktivitas hanya dari downtime yang:

• tidak dicatat,
  
• salah kategori,
  
• atau terlambat dilaporkan.
  

Ini masalah klasik di kawasan industri seperti Karawang, Cikarang, Gresik, dan Batang.

1. Pencatatan Downtime Masih Manual

Kertas logsheet dan WhatsApp group adalah dua alat paling populer di pabrik, dan dua-duanya rawan error.

Masalah yang sering terjadi:

• operator lupa mencatat jam berhenti,
  
• perbedaan waktu antar shift,
  
• revisi laporan “disesuaikan biar rapih”,
  
• downtime kecil tidak dihitung,
  
• penyebab downtime hanya ditulis “mesin stop”.
  

Padahal downtime 2–3 menit yang diabaikan, kalau terjadi 50 kali sehari, = 150 menit hilang. Dalam sebulan? Sudah seperti kehilangan beberapa shift kerja penuh.

2. Operator Tidak Punya Waktu untuk Input Detail

Operator sering multitasking:

• mengawasi mesin,
  
• ambil material,
  
• cek kualitas,
  
• koordinasi dengan maintenance,
  
• melaporkan ke atasan.
  

Saat mesin berhenti sebentar, mencatat detail downtime bukan prioritas.
Apalagi kalau harus tulis: jam mulai, jam selesai, kategori, penyebab, dan follow-up.

Hasilnya: downtime kecil tidak pernah masuk data. Ironisnya, justru downtime kecil yang paling sering terjadi.

3. Data Downtime Tidak Sinkron Antar Shift

Shift A mencatat 8 kali berhenti.
Shift B mencatat cuma 3 kali.
Shift C bilang tidak ada downtime sama sekali.

Di rapat harian:

Engineering: “Mesin baik-baik saja.”
Produksi: “Output turun.”
Quality: “Reject tinggi.”
Maintenance: “Tidak ada keluhan.”
Management: “Sebenarnya apa yang terjadi?”

Jawabannya sederhana: datanya tidak akurat.

4. Penyebab Downtime Sering Ditulis Umum dan Tidak Berguna

Catatan downtime di banyak pabrik sering seperti ini:

• “Mesin rusak”
  
• “Stop mendadak”
  
• “Sensor error”
  
• “Material habis”
  

Padahal kategori tersebut terlalu luas.
Tidak bisa dipakai untuk improvement nyata.

Contoh:

“Material habis” → karena apa?

• salah perhitungan?
  
• forklift telat?
  
• picking salah lokasi?
  
• order schedule berubah mendadak?
  

Tanpa detail, semua analisis hanya tebakan.

5. Tidak Ada Alarm Real-Time

Banyak downtime baru diketahui setelah:

• shift berganti,
  
• laporan dikumpulkan,
  
• supervisor review sore hari.
  

Saat itu masalahnya sudah lewat, peluang perbaikan ikut hilang. Pabrik butuh reaksi detik itu juga — bukan laporan keesokan pagi.

6. Tidak Ada Integrasi Mesin–Sistem

Sebagian besar mesin di pabrik Indonesia masih:

• berdiri sendiri,
  
• tidak mengirim data,
  
• tidak terhubung ke dashboard,
  
• tidak punya sensor monitoring.
  

Akibatnya:

• mesin berhenti 30 detik → tidak tercatat,
  
• idle time → hilang,
  
• micro-stop → tidak masuk laporan.
  

Padahal micro-stop adalah penyebab utama turunnya OEE.

7. Downtime Dipolitisasi

Ini realita lapangan.

Kadang downtime diperlakukan seperti “kesalahan” operator atau “beban” maintenance.

Akibatnya:

• operator enggan jujur mencatat downtime kecil,
  
• laporan downtime menjadi terlalu optimis,
  
• improvement sulit dilakukan karena data “dipoles”.
  

Tanpa budaya data yang sehat, sistem apa pun akan terasa sia-sia.

Dampak Nyata Downtime Tak Tercatat

Pabrik bisa kehilangan:

• 10–25% output,
  
• biaya lembur ekstra,
  
• meningkatnya scrap/defect,
  
• line balancing tidak stabil,
  
• kapasitas terpakai tidak akurat,
  
• jadwal produksi kacau,
  
• maintenance jadi reaktif,
  
• dan penurunan OEE secara keseluruhan.
  

Jika pabrik punya target 1.000 unit per shift,
kehilangan 15% artinya 150 unit hilang setiap hari.

Dalam sebulan?
4.500 unit hilang.
Dalam setahun?
54.000 unit hilang, hanya karena data downtime tidak tercatat.

Downtime Harus Dicatat Otomatis, Bukan Manual

Pabrik modern menggunakan:

• sensor IoT,
  
• data mesin real-time,
  
• integrasi PLC,
  
• IoT gateway,
  
• auto-categorization downtime,
  
• dashboard OEE live.
  

Dengan sistem digital:

• mesin berhenti → otomatis tercatat
  
• durasi dihitung detik demi detik
  
• kategori downtime dipilih simpel
  
• operator cukup konfirmasi
  
• dashboard langsung update
  

Operator bebas fokus kerja. Supervisor dapat data akurat.  Management dapat insight tanpa menunggu laporan.

Downtime yang Tidak Dicatat = Biaya Tersembunyi Terbesar Pabrik

Pabrik bisa punya mesin mahal, layout bagus, dan SOP lengkap, tapi selama downtime tidak tercatat akurat, produktivitas akan tetap bocor. Kerugian terbesar bukan dari mesin rusak, tapi dari data yang hilang. Pabrik modern bergerak bukan berdasarkan perasaan, tapi berdasarkan data real-time.

Layana.ID membantu pabrik mencatat downtime otomatis melalui integrasi mesin, sensor IoT, dan dashboard OEE real-time tanpa harus mengganti mesin lama. Cocok untuk pabrik otomotif, makanan, minuman, plastik, metal, hingga kimia. Pelajari lebih lanjut di www.layana.id

Baca Juga: Efisiensi Supply Chain dan Kontrol Kualitas di Pabrik Cikarang Melalui Integrasi Digital