Mengapa Pabrik Terlihat Sibuk Tapi Output Tidak Naik

Di banyak pabrik, overtime adalah “obat mujarab” setiap kali:

• permintaan naik,
  
• lead time mepet,
  
• mesin ketinggalan target harian,
  
• order masuk bersamaan.
  

Workforce diperpanjang, shift ditambah, dan jam kerja diperpanjang. Di atas kertas, pabrik tampak sibuk dan produktif.

Namun, ketika output dibandingkan dengan jam lembur, sering muncul pertanyaan sederhana:

Mengapa overtime naik, tapi output tidak ikut naik? Jawabannya terletak pada biaya tersembunyi yang tidak pernah dicatat secara eksplisit.

1. Produktivitas Menurun di Jam Overtime

Jam overtime sering terjadi pada:

• akhir shift,
  
• saat pekerja sudah kelelahan,
  
• saat konsentrasi menurun.
  

Hasilnya:

• ritme produksi melambat,
  
• cycle time naik,
  
• error operator meningkat,
  
• QC reject bertambah.
  

Dari luar terlihat sibuk, tapi kecepatan kerja tidak sama dengan jam normal.

2. Micro-Stop Lebih Banyak Terjadi Saat Overtime

Micro-stop seperti:

• sensor tidak membaca,
  
• botol miring,
  
• sealing miss,
  
• nozzle butuh dibersihkan,
  
• trimming terlewat,
  

adalah “pembunuh kecil” yang sering dilewatkan.

Saat operator sudah lelah, micro-stop meningkat 10–30%. Masalahnya, micro-stop biasanya tidak tercatat.

Akibatnya, pabrik merasa bekerja keras, tapi data downtime tidak menangkap kenyataan di lantai produksi.

3. Setup dan Changeover Menjadi Lebih Lambat

Di overtime, energi sudah turun. Setup dan ganti SKU yang biasanya 20 menit bisa menjadi 35–45 menit.

Untuk pabrik dengan banyak SKU (F&B, cosmetics, chemical), setup yang lambat adalah salah satu penyebab output stagnan.

Changeover jarang dihitung sebagai downtime, padahal dampaknya langsung ke output.

4. Overtime Menutup Masalah Utama: Kapasitas Tidak Terukur

Overtime membuat pabrik tampak “aman”,
padahal kapasitas asli line tidak pernah benar-benar dihitung.

Tanpa data real-time:

• bottleneck tidak terlihat,
  
• cycle time standar tidak pernah diperbarui,
  
• kemampuan mesin disalahpahami,
  
• jumlah output harian jadi ilusi.
  

Pabrik merasa mampu memenuhi permintaan,
padahal secara kapasitas sebenarnya sudah lewat batas.

5. Biaya Lembur Lebih Tinggi dari Biaya Downtime

Ini ironis, tapi benar terjadi.

Banyak pabrik:

• takut downtime,
  
• rela menambah overtime,
  
• tapi tidak memperbaiki sumber masalahnya.
  

Kalau dihitung:

• downtime 40 menit per shift = output hilang
  
• overtime 2 jam untuk menutup kekurangan = biaya naik
  
• problem tidak hilang, hanya ditutupi
  

Total biaya overtime bisa jauh lebih mahal daripada mengurangi micro-stop dan memetakan bottleneck.

6. Overtime Menghasilkan Output “Semakin Murah Semakin Mahal”

Jika dihitung dengan akurat:

• biaya upah naik,
  
• reject naik,
  
• scrap meningkat,
  
• energi mesin membengkak,
  
• udara bertekanan, heater, dan cooling berjalan lebih lama.
  

Pada akhirnya, cost per unit justru naik.

Overtime memang terlihat produktif, tapi margin produksi bisa turun tanpa disadari.

7. Tanpa Sistem Terintegrasi, Pabrik Tidak Tahu Letak Kebocoran

Ketika tidak ada sistem digital atau IoT, pabrik tidak melihat:

• downtime sebenarnya,
  
• cycle time aktual,
  
• penyebab bottleneck,
  
• output per mesin per shift,
  
• perbandingan plan vs actual.
  

Akibatnya:

Manajemen hanya melihat angka overtime, bukan akar masalah produktivitas.

Inilah alasan mengapa banyak pabrik memilih overtime sebagai solusi, karena masalah sebenarnya tidak pernah terlihat.

Bagaimana Sistem Terintegrasi Membuat Overtime Lebih Efektif (atau Tidak Perlu Sama Sekali)

Dengan integrasi ERP + produksi + IoT, pabrik dapat:

1. Mengukur Output Real-Time

Output per menit/shift terlihat jelas.

2. Merekam Downtime Otomatis

Mesin berhenti beberapa detik pun tercatat.

3. Mendeteksi Bottleneck

Proses mana yang membuat line melambat langsung terlihat.

4. Menghitung Cycle Time Aktual

Bukan berdasar asumsi, tetapi data.

5. Merencanakan Shift Berdasarkan Data

Overtime hanya dipakai ketika benar-benar diperlukan.

6. Mengukur Efektivitas Overtime

Berapa output per jam lembur? Apakah setara jam normal?  Jika tidak, di mana masalahnya?

Dengan data ini, overtime bukan lagi “tebakan”, tapi keputusan berdasarkan fakta.

Dampak Nyata yang Biasanya Terjadi Setelah Digitalisasi

Pabrik yang menggunakan sistem terintegrasi biasanya melihat hasil berikut:

• overtime turun 20–40%,
  
• output naik meskipun jam kerja sama,
  
• bottleneck berkurang,
  
• micro-stop menurun drastis,
  
• QC reject ikut turun,
  
• cost per unit lebih stabil,
  
• kapasitas line terbaca jelas.
  

Setelah data terlihat, pabrik sering menyadari bahwa overtime bukan solusi, hanya penutup masalah.

Kesimpulan

Pabrik terlihat sibuk bukan berarti produktif.
Output tidak naik karena:

• micro-stop tidak terlihat,
  
• cycle time naik,
  
• setup lambat,
  
• downtime tidak tercatat,
  
• kapasitas tidak dipahami,
  
• data tidak terintegrasi.
  

Overtime hanyalah efek samping dari masalah yang lebih dalam. Dengan sistem terintegrasi, pabrik bisa melihat akar masalah dan meningkatkan output tanpa harus menambah jam kerja.

Layana.ID menyediakan sistem produksi terintegrasi dan IoT untuk membantu pabrik:

• mengukur downtime otomatis,
  
• memantau output real-time,
  
• menemukan bottleneck,
  
• menghitung kapasitas line,
  
• dan merencanakan shift secara lebih akurat.
  

Pelajari lebih lanjut di www.layana.id.

Baca juga: Cara Pabrik Maklon Mengatur Jadwal Produksi Saat Order Meledak